生产计划管理（柔性滚动生产计划）-凯发官网首页

课程背景：

      柔性滚动生产计划源自丰田生产模式（tps）中著名的拉动式生产组织方式，从根本上解决了多品种小批量生产组织中的产品积压和产销不匹配的矛盾。生产排程绝非粗放的订单累计传送过程，通过合理的生产排程可以拉动物料的循环供给从而降低库存积压，库存包括原料、半成品和成品，从而实现合理的订单插单而不导致计划混乱。

      要建立企业的柔性滚动生产计划，就必须有一个强有力的计划部门全面统筹负责生产计划与物料控制（简称：pmc），企业的pmc就是企业的神经中枢，整个柔性滚动生产计划的有效实施必须依托pmc部门的高效运作。

      本课程通过“概念讲解”、“流程梳理”、“职责明确”、“部门联动”四个方面的讲述，建立对生产计划与物料控制的系统性认知，通过pmc管理工具的使用，直接提升企业价值创造的反应速度，有效实现降本增效。

课程收益：了解柔性滚动生产计划的发展历史；清晰pmc部门在企业中的定位与职责；明白生产计划与物料控制工作的重要性；掌握常用pmc管理工具使用方法。

课程方式：讲授 案例

第1讲：柔性滚动生产计划发展史：1、丰田生产模式：丰田模式的发展史，丰田模式的五步骤，柔性滚动生产计划案例。2、柔性滚动生产计划的前期准备：一个强大的pmc部门（企业的神经中枢，衔接上下游资源，全方位的统筹能力），生产班组、生产线、生产设备的适应性改造，供应链的加强与完善，信息传递系统的完善。

第2讲：柔性滚动生产计划过程管理：1、生产计划控制的七途径（协调销售计划，分析产能负荷，制定生产计划，督促物料进度，控制生产进度，处理生产异常，统计生产数据，案例：丰田的均衡化生产。2、生产计划过程常见问题，工具：生产计划控制流程图（生产不均衡，物料不良，设备故障，产能评估错误，物料损耗超标，产品品质不合格，物料没有准时到厂，生产排产要求与实际不符。3、物料计划流程九个步骤（建立生产计划表，计算标准用量，确认库存量及采购量，确认采购订单，控制进料过程与品质，接收物料，生产备料，产品生产，成品出货）。4、物料管理的5r法则（适时—准时交货，防止延期或提前交货；适质—交付符合质量标准的物料；适量—根据采购订单数量交付物料；适价—根据物料的abc归类、质量、数量和交期，选择合适价格的产品；适地—根据物料的属性和服务需求选择物料的原产地。5、三大策略降低订货成本：策略一：不断料（订单加急：突然加急订单需加急跟进供应商瓶颈物料；来料不良：品质部门提前跟进供应商的出货检验，防止物料品质不良导致的断料；损耗超量：易损耗物料在采购时加入损耗量，同时生产加强损耗管控；私下挪用：从制度上杜绝私下挪用行为），策略二：不呆料（订单取消：与市场部确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理；bom变更：与研发确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理；c类物料：因考虑采购成本，超额购买的c类物料后续不再使用，退供应商或报废处理），策略三：不囤料（按量采购：按客户订单采购原材料；就近采购：在工厂周边选择合适的供应商；灵活运用：不囤料为了降低企业风险与成本，不代表绝对的零囤料）。6、生产计划进度控制（生产前/中/后期）：准确传达生产计划，充分做好生产准备，坚持把握过程控制，及时响应异常处理，工具：pdca（戴明环）提升生产控制能力。7、生产安排遵循三条标准：满足客户或下一个工序作业的交货期，尽量减少流程时间（在制品库存、设备和工人的闲置时间），生产均衡化。8、优先级在排产中的应用：哪个产品物料先到，优先安排生产（最常用），加工时间最短（能缩短平均滞留时间），交期宽裕最小（使延迟最少），后续加工时间最长（减少延误），后续作业数最多（减少制程干扰），案例：丰田生产换线竞赛。

第3讲：柔性滚动生产计划的全员参与：1、什么原因需要全员参与（企业的两种人：干活的和围观的，案例：肥皂包装生产线的故事，认知边界）；2、如何团结所有人做到全员参与：欣赏、付出、信任；3、没有全员参与的危害。

邱老师——生产管理实战专家，20年资深工厂管理经验，高级企业教练师。擅长领域：精益思想、现场管理、生产管理、质量管理、班组长、5s管理、安全生产。

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