aiag&vda fmea 失效模式及后果分析实战培训课程（天津）-凯发官网首页

序号

培训主题

关键知识点

一、fmea基础知识（1h）

1.2

新版fmea基础概念

新版fmea概念融入了德系主机厂的fmea思想

1.3

fmea目标及局限性

认清工具的局限性，确保在实施过程避免或减少这些局限带来的影响

1.5

新版fmea应用

fmea启动时机及过度

1.6

基础fmea

建立基础fmea有助于提高fmea分析效率

二、 fmea对项目项目“5t”规划(1h)

2.1

fmea目的-你为什么要做fmea?

明确fmea目的

2.2

fmea时间安排-什么时候完成？

明确fmea时机

2.3

 fmea团队-需要包括哪些人？

组建一个具备能力的fmea团队

2.4

fmea任务-需要做哪些工作？

明确fmea具体任务

2.5

fmea工具-如何进行分析？

用什么方法和工具完成fmea，这有可能增加额外的培训以补充必要的工具使用（新版fmea excel或者企业自选软件）

三、七步法详解与训练

3.1

dfmea(7h)

pfmea(6h)

步骤一：

策划及准备；

确定项目将要执行的fmea类型， 并根据正在进行的分析类型（即系统、子系统或组件）定义分析范围和分析边界。

1. 项目确定
2. 项目计划：目的、时间安排、团队、任务和工具（5t）
3. 分析边界：分析中包括什么、不包括什么
4. 利用以往的经验确认基准fmea
5. 产品/过程功能分解-功能矩阵表
6. 历史失效数据库
7. 系统/产品框图/边界图分析
8. 产品/系统结构分析

规划和准备：

1. 根据产品生产工艺流程，视工艺复杂程度，对产品生产过程风险分析
2. 完成“5t”规划，确定分析范围和边界
3. 完成pfmea表头

实战练习：

1、以客户新产品项目为练习对象，训练产品设计/过程流程边界确认、组建团队

2、fmea立项，完成表头填写

步骤二：

结构分析；

系统-子系统-零部件（元器件）

根据确定产品类型（即系统、子系统或组件）， 对分析对象按照系统-子系统-零部件结构分析并逐层展开，构成产品的结构系统。

1. 确定系统结构/过程项的相关系统要素和定义
2. 可视化分析范围
3. 识别系统元素/过程要素的接口

案例展示

结构分析

过程项-过程步骤-过程要素

1、根据产品生产工艺流程，视工艺复杂程度，把产品生产过程按照过程项-过程步骤-过程要素的结构层次展开；

2、对展开的过程结构，明确pfmea分析范围和分析边界；

3、确定pfmea顾客

案例展示

实战练习：对客户新设计的产品结构/过程结构按照结构树展开分析练习，老师点评。

步骤三：

功能分析；

系统-子系统-零部件（元器件）

目的：

针对从第1步分解出来的单元

1. 系统/过程项
2. 子系统 /过程步骤
3. 零部件/过程要素

列出所有功能

1. 将功能与相关系统元素相关联；
2. 产品功能概述；
3. 使用参数图或其他方法详细描述每个功能；
4. 分配需求/特殊要求分配到各系统元素的功能；
5. 可视化 。

案例展示

功能分析:

过程项-过程步骤-过程要素

根据过程项、过程步骤和过程元素结构分析内容，逐项进行功能分析，列出所有层次的功能

1. 过程项功能分析
2. 过程步骤功能分析
3. 过程元素功能分析
4. 将功能与过程结构关联
5. 可视化

案例展示

实战练习：对客户产品/过程按照结构树进行功能分析分析练习，老师点评

步骤四：

失效分析；

系统-子系统-零部件（元器件）

目的

识别失效原因，模式和影响，并显示它们之间的关系以进行风险评估。

1. 确定在结构要素中分配给功能的潜在失效
2. 建立失效链（影响、模式、原因）
3. 失效关系的可视化（失效网和（或）fmea电子表格）
4. 客户和供应商之间的协作（失效后果）
5. 分析结果可视化

案例展示

失效分析；

过程项-过程步骤-过程要素

过程失效分析旨在确定失效起因、模式和影响，并展示它们之间的关系，以便进行风险评估。

每个过程要素/步骤（结构分析/步骤二和功能分析/步骤三）都会执行失效分析。

1. 建立失效网
2. 分析失效影响
3. 分析失效模式
4. 分析失效原因
5. 分析结果可视化

案例展示

实战练习：对客户的产品/过程按照功能结构建立失效链，选择关键步骤进行失效分析练习，老师点评。

步骤五：

风险评估；

系统-子系统-零部件（元器件）

目的：

通过评估严重度、发生率、探测度来评估产品设计风险，并得到采取行动的优先级。

1. 预防控制措施（现有和（或）计划的）
2. 探测控制措施（现有和/或计划的）
3. 评估每个失效链的严重度、发生率、探测度
4. 客户和供应商之间的协作（严重性）
5. 评估决定优先权
6. 案例展示

风险评估；

过程项-过程步骤-过程要素

目的：

通过评估严重度、发生率、探测度来评估过程设计风险，并得到采取行动的优先级。

1预防控制措施（现有和（或）计划的）

2探测控制措施（现有和/或计划的）

3评估每个失效链的严重度、发生率、探测度。

4评估决定优先权

5、案例展示

实战练习：对上述失效链风险评估，确定优先级

步骤六：

措施优化；

确定行动，降低风险并评估这些行动的有效性。

1. 确定改进所需的行动
2. 采取行动的职责及完成日期的分配
3. 采取行动的实施和记录
4. 确认已实施的行动的有效性。
5. 采取措施后重新评估风险
6. 不断改进产品设计
7. 完善产品要求和预防/实验规范

措施优化；

确定行动，降低风险并评估这些行动的有效性。

1确定改进所需的行动

2采取行动的职责及完成日期的分配

3采取行动的实施和记录

4确认已实施的行动的有效性。

5采取措施后重新评估风险

6不断优化工艺

7完善产品要求和预防/检测措施

步骤七：

文件化与fmea应用

目的：

针对fmea 活动的结果进行总结和交流。

1. 对结果和分析结论进行沟通
2.  建立文件内容
3.  记录采取的措施，包括对实施措施的效果进行确认、采取措施后进行风险评估
4. fmea结束前的有效性评估
5. 当前预防转化为设计规范
6. 当前探测转化为试验大纲
7. 特殊特性传递（系统-零部件-供应链）

文件化与fmea应用

目的：

针对fmea 活动的结果进行总结和交流。

1对结果和分析结论进行沟通

2 建立文件内容

3 记录采取的措施，包括对实施措施的效果进行确认、采取措施后进行风险评估

4 fmea结束前的有效性评估

5当前预防转化为工程规范/控制计划

6当前探测转化为检测规范

特殊特性传递（客户-供应商-生产过程-供应链）

四

fmea有效应用(1h)

4.1

fmea应用误区

4.2

fmea流程与体系整合

4.3

fmea开发有效性评价指南

4.4

dfmea输出物清单

pfmea输出物清单

八、案例分析与答疑； 

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